Rodzaje strat w odchudzonej produkcji. Pochylać się

Prezentację „ABC Lean Manufacturing” zamieszczono w dziale Zasoby. Co to są straty? W prezentacji przedstawiono definicję strat, jakie rodzaje strat istnieją oraz definicje 7 klasycznych i jednego dodatkowego rodzaju strat. Sekcja Zasoby dostępna jest dla zarejestrowanych użytkowników.

Poniżej w tekście notatki znajduje się tekst towarzyszący.

Dodatkowo zamieszczona jest ta prezentacja w formacie wideo z moimi komentarzami Youtube.com i Rutube.ru.

Proszę o zgłaszanie swoich uwag i sugestii na portalach youtube i rutube, bezpośrednio na stronie filmu lub poprzez formularz na mojej stronie, abym mógł je uwzględnić w przyszłości.

Transkrypcja tekstu towarzyszącego

Jak zwykle podamy definicję. Marnotrawstwo to każde działanie, które zużywa zasoby, ale nie tworzy wartości dla klienta.

Straty różnią się od kosztów i wydatków. Odpady w odchudzonej produkcji to nie to samo, co odpady w systemach rozliczania materiałów.

Marnotrawstwo to działania lub sytuacje, które prowadzą do zużycia zasobów, ale nie zwiększają wartości rynkowej produktu lub usługi, a jedynie zwiększają jej koszt.

Porównajmy z definicjami kosztów, wydatków i strat z Wikipedii.

Koszty to ilość zasobów w formie pieniężnej wykorzystana w procesie działalności gospodarczej.

Koszty produkcji to koszty związane z produkcją i obrotem wytworzonych towarów.

Strata w praktyce biznesowej to strata pieniężna, zmniejszenie zasobów materialnych i pieniężnych w wyniku wydatków przekraczających dochody.

Zatem straty to działania, które w sposób niezrównoważony zużywają zasoby, a koszty lub koszty to wartość tych zużytych zasobów w kategoriach pieniężnych.

Założyciel Systemu Produkcyjnego Toyoty, Taiichi Ohno, zidentyfikował siedem rodzajów strat. Są to defekty, zapasy, przemieszczanie się ludzi, przemieszczanie materiałów, oczekiwanie, nadmierna obróbka i nadprodukcja.

Zdefiniujmy wszystkie te osiem rodzajów strat.

1. Wady. Jest to produkcja produktów o niskiej jakości, obecność wad, nieprawidłowe informacje, przeróbka produktów na etapie produkcji, kontrola wad.

2. Zapasy. Są to wszelkie materiały znajdujące się w obszarze pracy, inne niż te, które są bezpośrednio potrzebne do następnej operacji lub procesu.

3. Przemieszczanie się ludzi. Jest to każdy przepływ osób, który nie dodaje wartości do produktu lub usługi, taki jak poszukiwanie części, narzędzi, podnoszenie i opuszczanie ciężkich przedmiotów, gdy proces ten można przeprowadzić inaczej.

4. Przenoszenie materiałów. Jest to przemieszczanie materiałów z jednej części przedsiębiorstwa do drugiej, np. z produkcji do magazynu i z powrotem na produkcję, przenoszenie z jednego budynku do drugiego, wykorzystanie dźwigów, wózków widłowych. specjalne rodzaje transportu.

5. Oczekiwanie. Jest to przestój wynikający z braku materiałów, informacji, maszyn lub gdy nie otrzymano upoważnienia do wykonania określonych czynności.

6. Nadmierne przetwarzanie. Są to operacje powodujące nadmierną jakość, operacje korygujące powstałe wcześniej defekty lub operacje skomplikowane ze względu na niespójność części lub narzędzi.

7. Nadprodukcja. Jest to wytworzenie takiej ilości produktów lub usług, która przekracza potrzeby kolejnego procesu, konsumenta wewnętrznego lub zewnętrznego.

8. Niewykorzystany potencjał ludzki. Są to sytuacje, w których doświadczony pracownik wykonuje czynności niewymagające wysokich kwalifikacji. Lub jest to odmowa wykorzystania osobistych cech, wiedzy i umiejętności pracowników, które wykraczają poza zakres tradycyjnych „obowiązków zawodowych”. Na przykład pomysłowość, pomysłowość, umiejętności i wiedza z innych dziedzin działalności i branż.

Kogo to może zainteresować

Aliulowa Lilija Rafagatowna, wnioskodawca, Wydział Ekonomii i Zarządzania Przedsiębiorstwem, Kazański Narodowy Uniwersytet Techniczny im. JAKIŚ. Tupolew, Rosja

| Pobierz PDF | Pliki do pobrania: 37

Adnotacja:

W artykule zbadano przyczyny siedmiu rodzajów strat w produkcji, poddano analizie możliwe konsekwencje, co pozwala nie tylko uniknąć strat, ale także kontrolować dalszy rozwój sytuacji przy ograniczonych zasobach, optymalizując w ten sposób zarządzanie.

Klasyfikacja JEL:

Identyfikacja i ograniczanie strat jest priorytetem każdego nowoczesnego przedsiębiorstwa, gdyż jest podstawą udanego działania.

Pojęcie siedmiu rodzajów strat zostało po raz pierwszy wprowadzone przez Taiichi Ohno (1912–1990), dyrektora generalnego Toyoty. Będąc najzagorzalszym bojownikiem przeciwko stratom, ustanowił siedem rodzajów muda. „Muda” to japońskie słowo, które oznacza stratę, marnotrawstwo, czyli każdą działalność, która zużywa zasoby, ale nie tworzy wartości. To są błędy, które trzeba poprawić. Są to niepotrzebne kroki, bez których możesz się obejść.

Literatura zajmuje się przede wszystkim oceną szkody i sposobem jej eliminacji, co z pewnością jest istotne, jednak nie odpowiada na pytanie, jakie przyczyny i skutki towarzyszą siedmiu rodzajom strat.

Celem odchudzonej produkcji jest zapobieganie powstawaniu odpadów. Należy nie tylko eliminować, ale także zapobiegać dalszemu powstawaniu i/lub rozwojowi strat.

Zadaniem kierownictwa jest optymalizacja procesu. Rozważając konsekwencje strat, kierownictwo dysponujące ograniczonymi zasobami może zdecydować, na czym w pierwszej kolejności skoncentrować swoje wysiłki.

Nadprodukcja - najniebezpieczniejsza ze strat, gdyż pociąga za sobą straty innego rodzaju. Aby jednak wykluczyć i zidentyfikować tego typu stratę, wystarczy kierować się mottem: „Nie rób niepotrzebnych rzeczy!” Konieczne jest wyprodukowanie tylko tego, co jest zamówione.

Przyczyną nadprodukcji mogą być duże partie, co z kolei może być konsekwencją braku możliwości szybkiej przezbrajania. Produkcja antycypacyjna może również powodować nadprodukcję. Przyczyną nadprodukcji jest także nadmierny sprzęt i niestabilna jakość.

Konsekwencją nadprodukcji jest przedwczesne zużycie surowców, a co za tym idzie zakup materiałów, co prowadzi do nadmiernych zapasów i utraty jakości.

Kosztem straty „Nadprodukcja” jest ilość nieodebranych produktów i dostaw w magazynach i operacjach pośrednich. Ustalane w ciągu miesiąca, kwartału, roku.

Ciągły system zasilania, a także wyrównywanie obciążenia linii produkcyjnych pozwala uniknąć nadprodukcji.

Powód nadmiar zapasów to długa przeróbka, która z kolei wiąże się z wytwarzaniem produktów w dużych ilościach. Jak również niedoskonałość systemu planowania produkcji i dostaw materiałów.

Aby przechowywać zapasy, potrzebujemy dodatkowej przestrzeni, magazynów i dodatkowej siły roboczej. Ponadto te rezerwy będą musiały zostać później odnalezione, co oznacza ponowne poświęcenie czasu i energii. Wszystkie te wysiłki to dodatkowe koszty, a same zapasy są zamrożonym kapitałem przedsiębiorstwa.

Podobnie jak w przypadku nadprodukcji, usprawnienie systemu planowania pomaga zmniejszyć zapasy. Przepływy produkcji powinny opierać się na systemie ciągnionym, w miarę możliwości z małymi seriami, co pomaga wyrównać produkcję.

Następnym rodzajem straty jest transport, jest konsekwencją nieracjonalnego rozmieszczenia urządzeń i dużych odległości pomiędzy obszarami produkcyjnymi. Mapa strumienia wartości może pomóc zidentyfikować nieefektywności w organizacji przepływu produkcji. Wyświetlając przepływy materiałów i ich kierunek, widzimy odległość, jaką przebywa przedmiot obrabiany lub materiał, zanim stanie się gotowym produktem. Zwiększone koszty transportu prowadzą do wyższych cen produktów.

Optymalizacja lokalizacji sprzętu, obiektów magazynowych i ogólnie kierunku przepływów materiałów pomaga zmniejszyć liczbę transportów.

Strata „Ruchy” związane z przemieszczaniem się pracowników podczas zmiany roboczej. Przyczynia się to do spadku wydajności pracy, zwiększonego zmęczenia personelu i wzrostu obrażeń. Harmonogram ruchów pracowników – diagram Spaghetti – pomaga zidentyfikować tę ukrytą stratę. Ale ważne jest również zrozumienie osobistej roli samego pracownika w optymalizacji jego dnia pracy i jego działań. Aby wyeliminować niepotrzebne ruchy pracownika, należy najpierw podnieść jego kwalifikacje. Razem z nim optymalizujmy proces produkcyjny i efektywnie organizujmy stanowiska pracy. Osobiste zaangażowanie personelu można zwiększyć wprowadzając ruch Kaizen – samodzielnie wprowadzając drobne usprawnienia.

Ze wszystkich rodzajów strat najmniej szkodliwa jest strata. "Oczekiwanie". Jest to czas, który sprzęt lub personel spędza nieaktywnie, to znaczy nie tworząc wartości. Optymalizując przepływy produkcyjne, należy jeśli nie wykluczyć wszystkich innych strat, to przynajmniej starać się przełożyć je na oczekiwania. Harmonogram pracy personelu i sprzętu pozwala określić czas oczekiwania. Łączna liczba przestojów na zmianę, miesiąc i rok da nam czas oczekiwania. Aby skrócić czas oczekiwania w czasie przestojów, zaleca się skierowanie personelu do sprzątania, wdrażania systemów 5S, TPM, SMED, Kaizen.

Optymalizacja lokalizacji sprzętu i skrócenie czasu przezbrajania może skrócić czas oczekiwania.

Nadmierne przetwarzanie może również zwiększyć koszty produkcji. Powstaje z powodu braku standardów wśród pracowników i niedoskonałości technologii. Przed złożeniem zamówienia należy dokładnie zrozumieć, jakie właściwości produktu są ważne dla konsumenta. To zrozumienie musi znaleźć odzwierciedlenie w standardach pracownika. Na przykład na standardowym schemacie operacyjnym, na którym zostaną wyraźnie określone wszystkie kroki i działania operatora.

Wady produkcyjne pociągają za sobą dodatkowe koszty przeróbek, kontroli i zorganizowania miejsca w celu usunięcia wad. Powstają na skutek naruszeń technologii, niskich kwalifikacji pracowników, nieodpowiednich narzędzi, sprzętu i materiałów. Koszt wad ustalany jest na podstawie kosztu wadliwych produktów i kosztów przeróbek. Wdrożenie systemów pętli jakości i TPM pomaga redukować defekty. Ważny jest tu także osobisty interes pracowników, polegający na wytwarzaniu produktów wysokiej jakości.

Aby przeanalizować straty produkcyjne, przydatne będzie rozważenie tabela, gdzie jednocześnie zostaną zaprezentowane przyczyny i skutki wszelkiego rodzaju strat, a także metody ich identyfikacji i liczenia. Znaczenie tej tabeli polega na tym, że pomaga określić priorytety działań zarządczych w walce z ukrytymi stratami produkcyjnymi. Mając listę problemów, ważne jest, aby kierownictwo poprawnie rozumiało kierunek i kolejność działań. Tylko budując przejrzysty program, można osiągnąć trwałe rezultaty.

Tabela 1

Przyczyny i skutki 7 rodzajów strat przemysłowych

Lean Manufacturing identyfikuje 7 rodzajów strat:

Transport– transport wyrobów gotowych i produkcji w toku musi być zoptymalizowany pod względem czasu i odległości. Każdy ruch zwiększa ryzyko uszkodzenia, utraty, opóźnienia itp., a co ważniejsze, im dłużej produkt jest transportowany, tym większe są koszty ogólne. Transport nie dodaje wartości do produktu, a konsument nie jest skłonny za niego płacić.

Zapasy - im więcej zapasów znajduje się w magazynach i na produkcji, tym więcej gotówki jest „zamrożone” w tych zapasach. Zapasy nie dodają wartości do produktu.

Ruch – niepotrzebne przemieszczanie operatorów i sprzętu zwiększa stratę czasu, co ponownie prowadzi do wzrostu kosztów bez zwiększania wartości produktu.

Oczekiwanie – produkty, które są w toku i czekają na przetworzenie, zwiększają koszty, nie dodając wartości.

Nadprodukcja– ten rodzaj straty jest najbardziej znaczący ze wszystkich. Niesprzedane produkty wymagają kosztów produkcji, kosztów przechowywania, kosztów księgowych itp.

Technologia – ten rodzaj straty związany jest z faktem, że technologia produkcji nie pozwala na zaimplementowanie w produkcie wszystkich wymagań końcowego konsumenta.

Wady – każda wada wiąże się z dodatkowymi kosztami czasu i pieniędzy.

Rodzaje marnotrawstwa uwzględniane w Lean Manufacturing są takie same jak w podejściu Kaizen. Czasami do systemu Lean dodawany jest inny rodzaj strat - straty wynikające z nieprawidłowego rozmieszczenia personelu. Ten rodzaj straty ma miejsce, gdy personel wykonuje pracę niezgodną z jego umiejętnościami i doświadczeniem.

Narzędzia odchudzonej produkcji

Lean Manufacturing jest logicznym rozwinięciem wielu podejść do zarządzania stworzonych w japońskim zarządzaniu. Dlatego też system Lean zawiera dużą liczbę narzędzi i technik z tych podejść, a często z samych podejść zarządczych. Trudno wymienić wszystkie narzędzia i techniki. Ponadto skład wykorzystywanych narzędzi będzie zależał od uwarunkowań konkretnych zadań konkretnego przedsiębiorstwa. Główne narzędzia i podejścia do zarządzania będące częścią narzędzi Lean Manufacturing to:

Narzędzia zarządzania jakością –

Zarządzanie przedsiębiorstwem, które pozwala eliminować straty, które nie dodają wartości produktom.

Straty są powszechnie nazywane „muda”, co po japońsku dosłownie oznacza daremność. Zwyczajowo wyróżnia się 7 rodzajów strat w odchudzonej produkcji. Należą do nich koszty związane z:

• Nadprodukcja;
• Zapasy;
• Nadmierne przetwarzanie;
• Dodatkowe ruchy;
• Wydanie wadliwych produktów;
• Oczekiwania czasowe;
• Transport.

Czym są chude odpady?

Nadprodukcja wyraża się w wytwarzaniu nadwyżek produktów. Dotyczy to zarówno wolumenu, jak i czasu produkcji, czyli wtedy, gdy przedsiębiorstwo wyprodukowało dużą ilość produktu, który nie zostanie od razu sprzedany. Z kolei straty w zapasach powstają, gdy do procesu produkcyjnego trafia więcej surowców i półproduktów, niż jest to potrzebne. Kiedy mówimy o nadmiernym przetwarzaniu, mamy na myśli wysiłek, który nie dodaje wartości do produktu końcowego dla klienta-konsumenta.

W produkcji często dochodzi do niepotrzebnego przemieszczania się, związanego z przemieszczaniem się pracowników czy narzędzi, a także sprzętu wykorzystywanego w procesie produkcyjnym, co nie przyczynia się do wzrostu wartości produktu z punktu widzenia kupującego. Straty mogą powstać w wyniku wypuszczenia na rynek produktów niskiej jakości, które wymagają dodatkowych czynności w celu sprawdzenia, sortowania i, jeśli to konieczne, utylizacji, wymiany lub naprawy.

Oczekiwania w postaci przerw w procesie pracy, które wiążą się z oczekiwaniem na ludzi, niektóre materiały, sprzęt, czy czekaniem na niezbędne informacje, również mogą powodować straty produkcyjne. Z kolei specyfika transportu i przepływu materiałów w przedsiębiorstwie może powodować koszty, które są całkowicie niepotrzebne dla konsumenta końcowego.

Wszystkie wymienione kategorie stanowią główne straty chudej produkcji i to właśnie ich wyeliminowanie ma na celu wprowadzenie rozwiniętego podejścia zarządczego w celu zorganizowania najbardziej efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Należy zauważyć, że przy bardziej jakościowym podejściu do wdrażania systemu często identyfikuje się 8 strat związanych z oszczędną produkcją. Za ósmy rodzaj kosztów eksperci uznają niezrealizowany potencjał ludzki. Często pracownicy są w stanie zaoferować wiele przydatnych pomysłów. Niewykorzystanie takich pomysłów jest przyczyną utraty tego, co najcenniejsze – potencjału ludzi pracujących przy danej produkcji.

Źródła marnotrawstwa w odchudzonej produkcji

Siedem głównych rodzajów odpadów w odchudzonej produkcji powstaje w celu przeciążenia i nierówności. Są źródłem niepotrzebnych kosztów, które nie dodają wartości do produktu.

Mura - definicja nierównomiernego wykonania pracy. Przykłady nierówności obejmują:

• Zmienny harmonogram pracy, który nie jest związany ze zmianami popytu, zapotrzebowania na produkty przez konsumenta końcowego;
• Nierówny tryb pracy, związany z wykonywaniem operacji początkowo w zbyt szybkim tempie, a następnie skutkującymi przestojami w oczekiwaniu.

Muri to definicja przeciążenia sprzętu lub przeciążenia operatora. Dzieje się tak podczas pracy ze zbyt dużą szybkością, przy użyciu zbyt dużego wysiłku w dłuższym okresie czasu w stosunku do nakładu pracy wymaganego przez projekt lub standardy pracy.

Muri, podobnie jak mura, są źródłami strat, które można wyeliminować poprzez odpowiedni trening. W wyniku ich eliminacji możliwa jest realizacja zadania polegającego na ograniczeniu różnych strat, które nie dodają wartości do produktu końcowego.

Artykuły na temat „Lean Manufacturing”:

Taiichi Ohno (1912-1990), dyrektor generalny Toyoty, stworzył kiedyś 8 rodzajów muda. Jest całkiem możliwe, że istnieją inne rodzaje muda, ale na szczególną uwagę zasługuje 8 kluczowych:

• 1. Nadprodukcja (nadprodukcja);
• 2. Transport;
• 3. Oczekiwanie;
• 4. Zapasy;
• 5. Wady;
• 6. Nadmierne przetwarzanie;
• 7. Ruch;
• 8. Utrata potencjału twórczego;

Nadprodukcja jest uważana za jeden z najstraszniejszych rodzajów strat, ponieważ od niej zależą inne rodzaje strat.

Aby wyeliminować tego typu straty, wystarczy po prostu unikać produkcji niepotrzebnych rzeczy. Konieczne jest wyprodukowanie tylko tego, co zostało zamówione przez kupującego.

Ponadto duże partie mogą powodować nadprodukcję, co może skutkować brakiem możliwości szybkiej przezbrajania. Produkcja antycypacyjna może również stać się jedną z przyczyn nadprodukcji.

Przyczyną nadprodukcji może być także nadmierne wyposażenie, niestandaryzowana i nieusystematyzowana jakość.

Nadprodukcja powoduje pewne konsekwencje – surowce zużywają się przedwcześnie, co wynika z zakupu materiałów, co prowadzi do wzrostu zapasów do nadmiernych poziomów i utraty jakości.

Nadprodukcji można uniknąć stosując system zasilania ciągnącego, a także wyrównując obciążenie linii produkcyjnych.

Długie przeregulowania – będące konsekwencją wytwarzania produktów w dużych ilościach, mogą być również przyczyną nadmiernych zapasów. Poza tym niedoskonałe może być również planowanie produkcji i system zaopatrzenia w materiały.

Potrzebna jest dodatkowa powierzchnia, magazyny, siła robocza, bo... rezerwy są tworzone.

Wszystkie te nadmierne zapasy wiszą jak ciężar w systemie budżetowym przedsiębiorstwa.

Źródła strat:

• · specjalne magazyny materiałów i produktów dla
• · zapewnienie terminowych dostaw ukrywających problemy produkcyjne i nie wnoszących wartości dodanej dla klienta;
• · materiały i półprodukty opłacane przez firmę, ale na etapie dostawy.

Miejsca rozwoju:

• · analiza zapotrzebowania na produkty o długim terminie przydatności do spożycia;
• · analiza terminowości zmian cen dla zapasów niepłynnych, analiza reklamacji dla zapasów niepłynnych;
• · równoważenie produkcji i sprzedaży;
• · analiza dynamiki zapasów i redukcja zapasów materiałów i surowców pomiędzy operacjami.

Mapa strumienia wartości może pomóc zidentyfikować nieefektywności w organizacji przepływu produkcji. Wyświetlając przepływy materiałów i ich kierunek, widzimy odległość, jaką przebywa przedmiot obrabiany lub materiał, zanim stanie się gotowym produktem. Zwiększone koszty transportu prowadzą do wyższych cen produktów.

Optymalizacja lokalizacji sprzętu, obiektów magazynowych i ogólnie kierunku przepływów materiałów pomaga zmniejszyć liczbę transportów.

„Ruch” odnosi się do ruchów personelu roboczego podczas zmiany. Ruchy te mogą prowadzić do zwiększenia liczby urazów, zmniejszenia produktywności personelu i narastania zmęczenia.

Warto podkreślić, że osobista rola pracownika jest bardzo istotna w procesie optymalizacji jego zmiany pracy i wykonywanych przez niego działań. Za sposób na rozwiązanie problemów optymalizacji procesu produkcyjnego można uznać zaawansowane szkolenia i efektywną organizację stanowiska pracy. To osobiste zaangażowanie pracowników może być realizowane w ramach Kaizen – ruchu – ciągłego, drobnego ulepszenia, które następuje stopniowo i samoistnie.

Porównując wszystkie rodzaje strat, możesz zidentyfikować stratę powodującą najmniejsze szkody - „Oczekiwanie”.

Jest to czas, w którym nie jest wykonywana żadna pożyteczna akcja, nie następuje tworzenie wartości.

Oczekiwanie to wyjątkowy rodzaj straty, na etap, w którym konieczne jest przeniesienie wszystkich innych strat, których nie można wyeliminować. Aby zmierzyć oczekiwania, należy obliczyć całkowitą liczbę przestojów sprzętu i personelu na zmianę, miesiąc, kwartał, rok. Można tego dokonać poprzez ustalenie harmonogramu pracy personelu i sprzętu.

Sposoby na poprawienie:

• · planowanie produkcji na podstawie zamówień;
• · zawieszenie procesu produkcyjnego w przypadku braku konkretnych zamówień;
• · stworzenie elastycznego grafiku zarówno pracowników, jak i sprzętu;
• · wdrożenie 5S (systemu organizacji miejsca pracy);
• · wdrożenie TPM (systemu całkowitego utrzymania sprzętu, przy zaangażowaniu w niego całego personelu);
• · wdrożenie SMED (szybkie przezbrojenie);
• · wdrożenie Kaizen (drobne zmiany na bieżąco);

Wszystkie powyższe środki pomagają skrócić czas oczekiwania.

Ponadto nadmierne przetwarzanie produktów, którego przyczyną jest brak przez pracownika określonego standardu produkcji, również przyczynia się do wzrostu kosztów.

Pracownik przed przystąpieniem do realizacji zamówienia musi mieć jasne pojęcie o tym, co produkuje, jakie działania dodają wartości produktowi i jakie końcowe właściwości powinien mieć ten produkt. To wszystko wymaga standaryzacji.

Inny rodzaj strat – wady produkcyjne – może wiązać się z kosztami dostosowań i modyfikacji, poprawek, dalszej kontroli i reorganizacji miejsca pracy w celu wyeliminowania tych wad. Straty te powstają na skutek naruszeń technologii, niskich kwalifikacji pracowników, niewłaściwie dobranego sprzętu lub materiałów. Koszt wad można obliczyć, sumując całkowitą liczbę wadliwych elementów i koszty przeróbek. Podobnie jak gdzie indziej, tutaj bardzo ważne jest zainteresowanie i zaangażowanie każdego pracownika w wytwarzanie towarów wysokiej jakości.

Ostatnim typem straty jest utrata potencjału twórczego.

Źródła strat:

• · nieprawidłowe podejście do pracowników, skupiające się na wykonywaniu przez nich wyłącznie pracy mechanicznej;
• · niekomfortowe warunki pracy i w efekcie chęć jak najszybszego opuszczenia miejsca pracy;
• · słabo rozwinięty system zachęt, nagród za owocną pracę, motywację;

Miejsca rozwoju:

• · dostępność wyjaśnień celów i zadań przedsiębiorstwa dla każdego pracownika;
• · zaangażowanie każdego pracownika w system ciągłego, stopniowego doskonalenia (Kaizen);
• · stworzenie bardziej komfortowych warunków pracy;
• · stworzenie nowego systemu motywacji pracowników lub wysokiej jakości udoskonalenie starego;
• · utrzymywanie otwartego kontaktu personelu z kadrą kierowniczą przedsiębiorstwa.

Z punktu widzenia Lean Manufacturing cała funkcjonalność przedsiębiorstwa jest podzielona na procesy, które kumulują koszty, straty, które nie dodają wartości dla konsumenta końcowego, oraz procesy, które dodają tę wartość do produktu dla konsumenta. Głównym celem Lean Manufacturing jest ograniczenie wyżej wymienionych procesów, które nie tworzą wartości dla konsumenta.

Narzędzia odchudzonej produkcji:

• · Ciągłe doskonalenie – Kaizen;
• · Organizacja stanowisk pracy – 5S;
• · Standardowe procedury operacyjne;
• · Całkowita usługa produkcyjna;
• · sprzęt (Total Productive Maintenance -TPM);
• · Just-In-Time – JIT;
• · Mapy przepływu dóbr materialnych;
• · Kanban;
• · Szybka zmiana;
• · Wbudowana jakość.

Zastosowanie tych narzędzi wyraźnie zwiększa konkurencyjność organizacji, tworząc wartość dla konsumenta. Tworzenie wartości charakteryzuje się tworzeniem strumienia wartości.

Strumień wartości to zbiór wszystkich działań, procesów itp., które są realizowane, aby produkt przeszedł trzy etapy zarządzania: rozwiązywanie problemów od opracowania samego produktu do jego wydania, zarządzanie przepływami informacji od przyjęcia w celu zaplanowania harmonogramu dostaw towaru, przekształcenia produktu w sensie fizycznym (od surowca do gotowego produktu).

Kolejnym krokiem we wdrażaniu koncepcji Lean Manufacturing jest identyfikacja całego strumienia wartości dla każdego produktu. Rzadko jest uwzględniany w procesie, ale prawie zawsze pokazuje wartość muda.